Durante anos, o Lean Manufacturing foi apresentado como o caminho natural para aumentar produtividade, reduzir desperdícios e melhorar resultados industriais. Ainda hoje, ele continua sendo ensinado, citado em reuniões e usado como referência em projetos de melhoria contínua.

Mas, na prática, uma frase tem se tornado cada vez mais comum dentro das fábricas:

“Já tentamos Lean aqui, mas não funcionou.”

Será que o Lean Manufacturing perdeu relevância?
Ou será que o problema está na forma como medimos, analisamos e reagimos aos dados no chão de fábrica?

O Lean nunca foi sobre ferramentas

Antes de qualquer resposta, é importante voltar à essência.

Lean Manufacturing nunca foi sobre quadros na parede, reuniões diárias ou siglas japonesas. O Lean sempre foi, acima de tudo, um modelo de gestão baseado em três pilares fundamentais:

  • Eliminação sistemática de desperdícios

  • Decisão baseada em fatos e dados

  • Melhoria contínua sustentada ao longo do tempo

O problema começa quando a fábrica tenta aplicar Lean sem dados confiáveis, atualizados e consistentes. Nesse cenário, o Lean deixa de ser um método e passa a ser apenas uma intenção.

Sem visibilidade real do processo, a melhoria contínua vira opinião.

Onde o Lean falha hoje na prática

Na teoria, o Lean funciona.
Na prática do chão de fábrica moderno, ele costuma esbarrar nos mesmos obstáculos:

  • Apontamentos de produção feitos horas depois do ocorrido

  • OEE calculado no fim do dia, da semana ou do mês

  • Planilhas diferentes mostrando números diferentes

  • Perdas registradas de forma genérica (“outros”, “diversos”)

  • Reuniões baseadas em percepção, não em fatos

O resultado é previsível: os problemas só aparecem quando já causaram impacto.

Não existe melhoria contínua quando o desvio é descoberto depois que o turno acabou ou quando o mês já fechou.

O mundo mudou, o chão de fábrica também

O ambiente industrial atual é muito mais complexo do que há 20 ou 30 anos:

  • Mix de produtos maior

  • Lotes menores

  • Pressão por custo e prazo

  • Menos margem para erro

  • Decisões cada vez mais rápidas

O Lean continua válido, mas o nível de exigência aumentou.
Hoje, melhorar continuamente exige dados em tempo real, correlações automáticas e capacidade de antecipação.

É exatamente nesse ponto que entra a Inteligência Artificial.

O que a Inteligência Artificial muda nesse cenário

Existe muito marketing em torno de IA, mas no chão de fábrica o valor é bastante objetivo.

A Inteligência Artificial não substitui o Lean.
Ela acelera o ciclo de melhoria contínua.

Na prática, a IA permite:

  • Identificar padrões que não são visíveis em análises manuais

  • Correlacionar paradas com turnos, produtos, operadores ou setups

  • Detectar desvios antes que eles se tornem perdas relevantes

  • Priorizar ações com maior impacto real nos indicadores

Em vez de reagir ao problema depois que ele acontece, a fábrica passa a agir preventivamente.

Isso muda completamente a dinâmica da gestão industrial.

Lean, MES e IA: a combinação que faz sentido

Para que o Lean funcione na era da Inteligência Artificial, três elementos precisam trabalhar juntos:

  • Lean Manufacturing, definindo o método e os objetivos

  • MES, garantindo dados confiáveis, automáticos e em tempo real

  • Inteligência Artificial, transformando dados em insights acionáveis

Cada um cumpre um papel específico:

O Lean define o que deve ser melhorado.
O MES mostra onde estão os desvios.
A IA ajuda a decidir quando e como agir.

Sem dados, o Lean vira discurso.
Sem método, a IA vira curiosidade.
Sem ação, nenhum dos dois gera resultado.

O novo papel do gerente industrial

Nesse novo cenário, o papel do gerente industrial também muda.

Ele deixa de ser:

  • O maior coletor de dados da fábrica

  • O responsável por consolidar planilhas

  • O “tradutor” de informações atrasadas

E passa a ser:

  • Um tomador de decisão baseado em dados vivos

  • Um líder focado em remover obstáculos

  • Um agente ativo da melhoria contínua

O gerente industrial não pode mais gastar energia explicando o que já aconteceu.
Ele precisa atuar antes que o problema se repita.

Então, o Lean Manufacturing ainda funciona?

Sim.
Mas ele ficou mais exigente.

O Lean não perdeu relevância.
O que perdeu espaço foi o Lean aplicado sem visibilidade, sem dados confiáveis e sem velocidade de resposta.

Na era da Inteligência Artificial, quem mede melhor, melhora mais rápido.

E melhoria contínua, hoje, não depende apenas de disciplina — depende de inteligência.

Para refletir

  • Seus indicadores mostram o que está acontecendo agora ou o que já passou?

  • As decisões na sua fábrica são tomadas com dados ou percepções?

  • Lean sem dados em tempo real ainda é Lean?

 

Olá, fiquei alguns anos sem escrever neste blog. Minha impressão é que eu já tinha escrito tudo o que eu podia sobre gestão industrial, não havia mais assunto. Além disso, ninguém mais lê, hoje são vídeos curtos sobre infinitos assuntos, essa não é a minha praia. Até que…

Até que surgiu a Inteligência Artificial e nós integramos a IA no Kite MES. Foi como uma explosão, tudo mudou. O Kite MES agora é inteligente, de uma forma que eu nunca poderia imaginar. A KatIA é a inteligência artificial do Kite MES e ela, em alguns casos, já sabe mais do chão de fábrica do que as pessoas que estão lá no dia a dia. É simplesmente fantástico. Então resolvi voltar a publicar artigos. Talvez ninguém leia, não tem problema, mas acho que é minha obrigação contar o que está acontecendo na gestão da produção com o uso de IA. Uma revolução gigantesca está vindo por ai.